В июле на ЗАО "Томский фанерный комбинат" в Асино приехали представители холдинга "Инвестлеспром", и тут же поползли слухи о закрытии предприятия. Корреспондент "Все новости. Томск" побывал на комбинате, где встретился с исполнительным директором и менеджером по работе с персоналом. Предлагаем информацию о состоянии дел на ТФК и перспективах его развития на томской земле.

Вначале напомним главные вехи развития предприятия. ЗАО "Томский фанерный комбинат" был создан на базе имущественного комплекса по производству фанеры в Асине еще в 2005 году, но официальное открытие производства березовой фанеры состоялось в январе 2008 года.

С 2007 года комбинат стал структурным подразделением холдинга "Инвестлеспром" (Москва). Куратором фанерного производства является Вятский фанерный комбинат (г. Киров). Головное предприятие оказывает техническую, финансовую и управленческую помощь.

С февраля 2010 года исполнительным директором Томского фанерного комбината назначен Алексей Лопотан, который до этого работал главным технологом и заместителем директора по производству Жешартского фанерного комбината (Республика Коми).

Своеобразие текущего момента

Как пояснил нам Алексей Федорович, представители холдинга "Инвестлеспром" приехали в Асино не "закрывать" предприятие, а, наоборот, провести экспертизу для оказания действенной помощи по улучшению работы предприятия и выходу его на полную мощность.

В 2007 году "Инвестлеспром" вложил в модернизацию производства 140 млн. руб. Было закуплено современное импортное оборудование, автоматизирован весь процесс производства фанеры. Но комбинат не смог выйти на проектную мощь в заданные сроки по ряду объективных причин. Запуск производства фанеры на ТФК совпал с экономическим кризисом в стране и сменой руководства проекта. Нехватка финансовых и административных ресурсов отрицательно сказалась на развитии предприятия, но ТФК выстоял.

Теперь ситуация изменилась: предприятие работает стабильно, произошло принципиальное улучшение по всем позициям. Выросли производственные показатели, объемы готовой продукции составили в мае 570 куб. м, в июне - 650 куб. м, а в июле - 601 куб. м. Восстановлены социальные выплаты рабочим, регулярно и в срок выплачивается заработная плата, ликвидированы все задолженности. Сократилась текучесть кадров. В июне погашены долги по налогам.

После назначения нового исполнительного директора Алексея Лопотана произошло изменение и структуры управления, администрация комбината была переведена из Томска непосредственно в Асино. Руководство начало активно сотрудничать с местной администрацией.

Человеческий ресурс

Коллектив Томского фанерного комбината сегодня составляет 133 человека. Средняя зарплата рабочего - 6 тыс. руб., при сдельной оплате труда выходит до 10 тыс. руб. Работникам гарантированы стабильная выплата заработной платы, социальный пакет, медицинская страховка и выплаты за вредные условия труда. На предприятии подписан коллективный договор.

Работа на комбинате ведется круглосуточно, непосредственно на производстве заняты три смены по 25 человек. Средний возраст рабочих - 35-37 лет. Есть смена с рабочими постарше, есть молодежная смена и разновозрастная.

Рабочие специальности определены операциями производства. Примерно 60% всех занятых составляют женщины, мужчины работают на лущильном станке, прессовальной и рубочной машинах, а также крановщиками, водителями электрокара, механиками.

Программа развития в 2010 году

Исполнительный директор комбината Алексей Лопотан рассказал, что в настоящее время разработана 6-месячная программа по выходу предприятия на плановые 1200 куб. м в месяц.

В рамках программы предусмотрено проведение технических мероприятий на участках подачи сырья и накопления топливной щепы, а также мероприятий по улучшению работы сушильного агрегата.

Запланированы изменения и в условиях труда рабочих, и в социальной сфере: ремонт бытовых помещений и комнат для приема пищи, оборудование душевых, организация горячего и холодного водоснабжения, обеспечение температурного режима в цехе (летом - вентиляция, зимой - обогрев).

"Кадры решают все!" - сегодня этот лозунг как никогда актуален для Томского фанерного комбината. Когда предприятие испытывало трудности, у него сложился негативный имидж: люди до сих пор не верят, что здесь можно работать и зарабатывать деньги.

В настоящее время администрация комбината активно сотрудничает с Асиновской службой занятости, есть договоренность о стажировке на предприятии выпускников местных училищ и техникумов Томска. С получением 800 куб. м в месяц начнется увеличение штатного расписания. Так, в сентябре будет осуществлен набор еще одной, четвертой, смены. Планируется привлечь рабочих из Новокускова и из Первомайского района. Руководство понимает, как важно создать рабочий костяк, чтобы в дальнейшем кадровые вопросы не тормозили развитие всего производства. ТФК ждет молодых специалистов, желающих работать и обучаться, осваивать новые профессии.

Вывод из всей приведенной информации один - Томский фанерный комбинат для Томской области был и остается серьезным и большим проектом, тем более что с ним связано развитие лесной отрасли и решение проблем безработицы в регионе. На томской земле есть колоссальные ресурсы в виде лесного сырья, которое надо перерабатывать, и большой потенциал человеческих ресурсов.

Производство фанеры

На ТФК технология строго выдерживается от первого и до последнего этапа

Фанера ФК изготавливается из шпона, проклеиваемого с помощью карбамидоформальдегидных смол, благодаря которым она не имеет запаха, безопасна в применении и имеет высокие экологические показатели. Фанера ФК более безвредна, чем фанера ФСФ, при производстве которой используется клей на фенольной основе. Березовая фанера ФК имеет твердую поверхность исключительной прочности, высокое качество шлифовки и красивую текстуру и отличается легкостью обработки и монтажа. Благодаря ее безопасности чаще всего ее используют во внутренней отделке помещений и в мебельном производстве.

На Томском фанерном комбинате изготавливают различные виды фанеры ФК - трехслойную, пятислойную и многослойную. Березовый кряж для производства фанеры привозят из Ижморского района (Кемеровская область), но березой также богаты и соседние районы - Зырянский, Верхнекетский, Первомайский. А спрос на продукцию так высок, что покупатели готовы вывозить фанеру сразу из-под пресса, не дожидаясь, пока она остынет.

Производство фанеры состоит из нескольких этапов, и все они важны. Первый этап - лущение: транспортер доставляет березовые "чурки" длиной в 1,6 метра на лущильную линию в центрозагрузочное устройство, далее на конвейер поступает шпон - длинные плоские листы. Шпон сушится и идет на стопоукладку, сушилку, сортировку и склеивание. Многослойные склеенные листы подаются на гидравлический пресс и после прессования и суточной выдержки отправляются на линию обрезки. Далее уже готовая фанера маркируется и отправляется клиентам. Весь процесс занимает не более 8 часов. На ТФК технология строго выдерживается от первого и до последнего этапа.

Источник: http://www.wood.ru/ru/lonewsid-33556.html